Как создавался шкаф, Часть третья

В двух первых частях мы посмотрели на технологический процесс от визуализации до заготовки массива, листового материала и набора шпона, поехали дальше — от прессовки до шлифовки.


Существует три варианта прессовки (иными словами — “приклеивания”): горячая холодная вакуумная Каждый из них используется в определенном случае — в зависимости от того, какую деталь необходимо изготовить. Для ровной плоскости используют горячий пресс, для изготовления деталей сложной формы — холодный, для деталей гнутых или радиусных — вакуумный. Кстати, у нас в цеху работает самый большой вакуумный пресс в Харькове, что позволяет нам изготавливать радиусные и гнутые детали практически любого размера.

img
img

В данном случае у нас есть несколько радиусных деталей (пилястры), именно для них используется холодная прессовка.


А вот детали декора пилястр не шпонируются. Кстати об элементах декора. Все они — деревянные, крашеные под бронзу. Стоят они дешевле, чем аналогичные из бронзы или меди, а выглядят, прямо скажем, не хуже. В тех случаях, когда такие детали не имеют конструктивной функции, не несут дополнительную нагрузку, а играют исключительно декоративную роль, мы часто рекомендуем клиентам использовать именно такой вариант — крашеного дерева, чтобы не удорожать проект. А иногда — чтобы еще и не увеличивать вес изделия (когда речь не о стационарно установленном шкафе, а, скажем, о комоде или тумбе, то есть, предмете, который, теоретически, вы можете захотеть передвинуть). Начальник производства, Сергей, осуществляет выборочный контроль качества запрессованных деталей.